锤片式粉碎机性能的影响因素

锤片式粉碎机性能的影响因素：
1、喂料器
粉碎机喂料器有多种形式，如螺旋式、振动式、闸门式、叶轮槽式、皮带式等等。选择喂料器的关键在于喂料的平稳性和对被粉碎物料的适应性。喂料器必须要能在沿粉碎机人口的整个长度方向上均匀喂料，并且能够提供均匀的喂料速度。不均匀喂料会造成工作状态的不稳定，并产生不均匀磨损，使得生产率降低，粉碎质量差。比较而言，螺旋式喂料器不是*选择。叶轮槽式喂料器在转子上有许多交错排列的槽，喂料比较均匀，且可沿粉碎机人口的整个长度上喂料，目前使用较多。
2、锤片线速度
锤片线速度大小取决于粉碎机转子的直径和转速，通常速度越高，粉碎粒度越细，在一定范围内提高锤片线速度可以提高粉碎效率。国内粉碎机锤片线速度通常约为86 m/s，微粉碎机锤片线速度约为93 m/s。牧羊集团生产的牧羊水滴王968粉碎机锤片线速度约为l02 m/s，牧羊先锋168立式粉碎机锤片线速度约为130m／s，在使用中显示了较大的优势，粉碎效率明显提高。
3、锤筛间隙
锤筛间隙是锤片到筛板之间的zui短距离。粉碎机内物料粉碎大致可分为两个区域：加速区和全速区（见图1）。加速区以击碎为主，全速区以磨碎为主，在加速区，刚进入的物料以及未出筛的循环物料在锤片的打击作用下作加速运动，由于锤片与物料间的相对速度大，所以物料（尤其是脆性物料，如玉米、高粱等）很容易被击碎。物料经过加速区，速度逐渐达到zui大并稳定下来，物料与锤片的相对速度较小，打击力变小，物料的粉碎以与筛板的摩擦为主。在成品要求粒度较粗时一可将加速区作为主粉碎区，选用较大的锤筛间隙；若成品要求粒度较细，可将全速区作为主粉碎区，选用较小的锤筛间隙。
4、辅助吸风
粉碎机工作时，机内物料在锤片的旋转作用下会形成环流层，物料随着锤片一起运动，与锤片的相对速度较小，锤片的打击力小，出料速度慢，引起功率的大量浪费。在锤筛间隙较大时，此种情况更为严重，因为此时料层厚，料层之间剪切作用小，紧靠筛面的料层速度慢，小颗粒出筛后，留下大颗粒聚集于筛面，更阻碍出料，并形成内层物料的过度粉碎。同时，环流层也会阻碍物料的喂入。经过一段时间的粉碎，机内过度粉碎的物料迅速通过筛板，造成主机电流突然下降，喂料随着突然增加，导致粉碎过程波动大，间歇排料，锤片工作面以上以及锤架板、销轴等磨损严重，成品粒度分布不均匀，细粉多，且有粗粒。增加适当的辅助吸风后，经粉碎的物料被及时吸出筛外，对环流层的形成也起到一定的阻碍作用。对于∮3mm筛孔的筛板，可提高教率20%以上，并随着筛孔的减小，效率提高更加明显。此时主机工作电流稳定，并且磨损主要出现在锤片的工作面，锤架板、销轴等基本不磨损。
5、二次粉碎室
物料在加速区的击碎效果比较明显，经过加速区的大颗粒物料要在机内循环一周后再次进入加速区进行粉碎。目前，新型的粉碎机如牧羊水滴王968，牧羊先锋668等均在粉碎室下部设计“W”型或“U”型二次粉碎室，料流经过二次粉碎室时与其发生碰撞，运动方向改变，与锤片的相对速度增加c于是，在此区域又形成一个加速区，粉碎大颗粒。另外，物料流在此重新分层，环流层被削弱，利于出料，效率提高。
6、锤片
6.1锤片的排布
锤片一般采用对称排布，如图2，对应两组锤片对称安装，因而转子上对应两销轴所受的力可以相互平衡，转子运转平稳，粉碎室内物料分布均匀，所有锤片磨损同步。同时，这种排布方式所需的隔套种类少，锤片安装简单方便。
锤片从筛面经过时，带动周围料流同向运动，若在转子轴向增加锤片数量，则对料流的带动作用会增强，因此，在进行细粉碎时，轴向增加锤片数量会提高全速区的粉碎效率。
粗粉碎时，全速区主要进行筛分作用，因为料层较厚，随着不断地筛分，大颗粒会聚集于筛面，阻碍出料，且形成内层物料的过度粉碎，浪费功率。若在锤片排布中加入一些加长锤片，对筛面上料层进行翻动，将增强筛分能力，提高粉碎效率，
6.2锤片的磨损
加速区进行的是以击碎为主的粗粉碎，全速区进行的是以磨碎为主的细粉碎。在加速区，锤片的主工作面为侧面，因此要求侧面的材料或堆焊层具有较高的韧性、耐冲击性；在全速区，锤片的主工作面为端面，因此要求端面的材料或堆焊层具有较高的硬度、耐磨性。实际上锤片是一种综合的磨损，以粗粉碎为主的锤片，对其侧面的要求高于端面，以细粉碎为主的锤片，对其端面的要求高于侧面，这样，可以保证锤片合理均匀磨损。
7、筛板
7.1筛板的开孔率
筛板的开孔率是指筛板上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比，标准筛板开孔率计算公式为90.7 d2／t2(%)，d为筛孔直径．t为孔间距。筛板的开孔率越高，粉碎机的生产能力越大。制约开孔率增大的主要因素是冲孔工艺和筛板强度。一般∮1.2 mm及以上筛板开孔率
开孔率低于上表值，则影响粉碎机的生产能力，并引起物料的过度粉碎。∮1.2 mm以下筛板当开孔率如表1时，强度不够，可使用不锈钢筛板来提高使用寿命。
7.2筛扳上筛孔的排布
筛孔相对于转子旋转方向有两种排布方式，见图3。一种为孔距平行于旋转方向，称为A向；一种为孔距垂直于旋转方向，称为B向。A向筛板的筛孔排布易加工，但筛孔间隔排列，筛分效果差；B向筛板的筛孔排布开孔率均匀。在相同条件下，B向筛板比A向筛板产量提高0%～30%。
7.3筛板的磨损
筛板磨损后，筛孔的边缘变钝，筛分能力将会下降。因为筛孔的锐边起到与物料碰撞、摩擦的作用，且阻止物料越过筛孔。当筛孔的边缘变钝后，物料容易从筛孔上滑过。所以新筛板应将毛面朝着转子安装使用，利于出料。并且要注意改变转子工作方向，使用筛孔的另一锐边，保持原有生产能力。当两个锐边都磨钝后，可以将筛板翻面使用，这样既充分利用了筛板，又不影响生产效率。对尺寸越小的筛孔而言，筛孔锐边对筛分能力的影响更为明显。∮1.0mm筛孔的新筛板比锐边磨损后的旧筛板产量会高出50%左右。